一、预防措施

（一）日常维护保养

1.清洁维护

◦定期清扫测功机外部，清除灰尘、杂物等，防止进入内部影响运行。例如，每周至少进行一次表面清洁，使用干净柔软的布擦拭设备外壳。

◦重点关注滚筒表面清洁，避免油污、泥土等附着，影响测试精度。每次测试后，及时清理滚筒表面污渍。

2.润滑管理

◦依据设备手册，定期为传动部件（如齿轮、链条、轴承等）添加或更换润滑油。一般每运行一定时长（如500小时）或每隔一定时间（如3个月），检查并补充润滑油。

◦确保润滑系统无堵塞，油路畅通，使润滑油能均匀到达各润滑点。

（二）定期检查校准

1.机械部件检查

◦每月检查传动部件连接情况，如螺栓是否松动，链条张紧度是否合适。若发现螺栓松动，及时使用规定力矩的扳手拧紧；链条张紧度偏差超过标准范围（一般为±2%），进行调整。

◦每季度检查滚筒的同心度、动平衡等参数，偏差超过规定值（同心度偏差小于0.1mm，动平衡精度达到G2.5级）时，进行修复或更换。

2.电气系统检查

◦每两周检查电机、传感器、控制器等电气部件外观，查看有无损坏、老化迹象。如发现电线外皮破损，及时更换或修复。

◦每半年使用专业设备对电气系统进行绝缘电阻测试（绝缘电阻应大于0.5MΩ）、电压测试等，确保电气性能稳定。

3.校准工作

◦按照规定周期（一般为每年）对传感器进行校准，使用标准砝码、转速标准器等校准设备，确保测量精度在规定范围内（如扭矩测量误差小于±0.5%）。

◦定期（每季度）对控制系统进行功能测试和参数调整，保证控制精度和稳定性。

（三）操作规范培训

1.制定操作规程

◦制定详细的操作规程，涵盖设备启动前检查（如电源连接、润滑情况等）、运行过程操作（如车辆停放位置、加载操作步骤等）以及停止后维护（如数据记录保存、设备归位等）。

◦针对不同类型车辆测试，制定相应流程和特殊情况处理方法，如新能源车辆的高压安全操作规范。

2.人员培训

◦对操作人员进行专业培训，使其熟悉设备结构、原理、操作方法和维护要点。培训内容包括理论知识讲解和实际操作演练。

◦定期组织操作人员进行考核，确保其熟练掌握操作技能和安全注意事项。只有考核合格人员方可独立操作设备。

二、问题监测

（一）运行状态监测

1.传感器监测

◦利用安装在设备上的各类传感器（如温度传感器、振动传感器、电流传感器等），实时监测设备运行状态参数。

◦设定传感器报警阈值，当监测参数超出正常范围时，及时发出报警信号。例如，电机温度超过80℃时，触发高温报警。

2.数据记录分析

◦建立设备运行数据记录系统，记录设备运行过程中的各项参数，如功率、扭矩、转速、时间等。

◦定期对数据进行分析，通过数据变化趋势判断设备是否存在潜在问题。如发现功率输出波动异常增大，可能预示设备存在故障隐患。

（二）定期巡检

1.日常巡检

◦操作人员在每次设备使用前后进行简单巡检，查看设备外观是否有异常、运行声音是否正常等。

◦检查设备各部件连接是否松动，如发现异常及时报告并处理。

2.定期专业巡检

◦每周或每月安排专业技术人员对设备进行全面巡检，除日常检查项目外，还包括对电气系统、机械传动系统等进行深入检查。

◦使用专业检测工具对设备关键部件进行检测，如使用示波器检测电气信号波形是否正常。

三、问题诊断

（一）故障现象分析

1.收集故障信息

◦当设备出现故障时，操作人员应立即停止操作，并详细记录故障发生的时间、现象、设备运行状态等信息。

◦如可能，收集设备报警信息、错误代码等，为故障诊断提供依据。

2.故障现象分类

◦根据故障表现形式，将故障分为机械故障（如异响、振动过大）、电气故障（如短路、断路）、控制系统故障（如程序错误、参数异常）等类别。

◦分析故障现象之间的关联，判断故障可能涉及的部件和系统范围。

（二）诊断方法运用

1.直观检查法

◦通过直接观察设备外观、连接部位、运行状态等，查找明显的故障线索。如查看电线是否破损、部件是否有损坏迹象等。

◦利用听、摸、闻等方法辅助判断，如听设备运行声音是否异常，触摸部件温度是否过高，闻是否有烧焦气味等。

2.仪器检测法

◦使用专业的检测仪器对设备进行检测，如万用表测量电气参数、示波器检测信号波形、振动分析仪检测振动情况等。

◦根据检测结果，分析设备故障原因，确定故障部位。

3.替换法

◦对于一些难以确定故障原因的部件，可采用替换法进行诊断。即用已知良好的部件替换怀疑有故障的部件，观察设备运行情况是否恢复正常。

◦若替换后故障消失，则说明被替换部件存在问题；若故障依旧存在，则需进一步排查其他部件。

（三）故障原因确定

1.综合分析判断

◦结合故障现象分析、诊断方法运用所获取的信息，综合考虑设备运行历史、维护记录等因素，确定故障的根本原因。

◦对于复杂故障，可能需要组织技术人员进行讨论和分析，制定多种诊断方案，逐步排查确定故障原因。

2.故障定位细化

◦在确定故障根本原因的基础上，进一步细化故障定位，明确具体是哪个部件、哪个环节出现问题。

◦为后续的修复工作提供准确的指导，确保修复工作能够有的放矢地进行。

四、修复措施

（一）制定修复方案

1.根据故障原因制定

◦针对不同类型的故障原因，制定相应的修复方案。如对于机械部件磨损故障，确定是进行修复还是更换；对于电气故障，明确是修复线路还是更换电器元件等。

◦考虑修复方案的可行性、安全性和经济性，选择最优方案。

2.明确修复步骤和要点

◦在修复方案中详细说明修复工作的具体步骤，包括所需工具、材料准备，操作顺序和注意事项等。

◦对关键修复要点进行强调，确保修复人员能够准确执行修复工作。

（二）修复实施

1.准备工作

◦根据修复方案要求，准备好所需的工具、材料和设备。如更换零部件时，要确保所准备的零部件型号规格与原部件一致。

◦对修复现场进行清理和布置，确保操作空间安全、整洁，便于修复工作开展。

2.修复操作

◦修复人员按照修复方案和操作规程进行修复工作，严格遵守安全规定，防止发生安全事故。

◦在修复过程中，注意记录修复过程中的关键数据和操作情况，以便后续分析和总结经验。

（三）修复后测试验证

1.功能测试

◦修复完成后，对设备进行全面的功能测试，检查设备各项功能是否恢复正常。如进行不同工况下的车辆测试，验证功率、扭矩等参数测量是否准确。

◦检查设备的控制功能是否正常，如加载、卸载、紧急停止等操作是否响应灵敏、准确。

2.精度校准

◦对设备的测量精度进行校准，使用标准砝码、转速标准器等校准设备，确保测量精度符合要求。

◦如校准结果不满足精度要求，需重新检查和调整修复工作，直至设备精度达标。